In der modernen Industrie ist der Einsatz von Automatisierungssystemen zu einem Schlüsselfaktor für die Verbesserung der Produktionseffizienz und Produktqualität geworden.

Die beiden häufigsten Automatisierungssysteme sind speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) und verteilte Steuerungssysteme (DCS). Dieser Artikel

bietet eine detaillierte Einführung in SPS und DCS und untersucht ihre Anwendungen in der Automatisierung.

SPS (Programmierbare Logiksteuerung)

Eine SPS ist ein digitaler Computer, der für industrielle Umgebungen entwickelt wurde und zur Steuerung mechanischer und elektrischer Geräte in der automatisierten Produktion verwendet wird

Prozesse. Die Hauptmerkmale einer SPS sind ihre Flexibilität und Programmierbarkeit, wodurch sie für verschiedene Automatisierungsaufgaben geeignet ist.

Hauptmerkmale:

Modularer Aufbau: SPS-Systeme bestehen typischerweise aus mehreren Modulen, einschließlich Eingabe-/Ausgabemodulen, einer Zentraleinheit (CPU) und

Leistungsmodule. Benutzer können nach Bedarf Module hinzufügen oder entfernen, um sie an unterschiedliche Anwendungsanforderungen anzupassen.

Programmiersprachen: Zu den gängigen SPS-Programmiersprachen gehören Kontaktplan (LD), Funktionsblockdiagramm (FBD) und Anweisung

Liste (IL), strukturierter Text (ST) und sequentielles Funktionsdiagramm (SFC).

Echtzeitbetrieb: SPS können in Echtzeitumgebungen arbeiten und schnell auf Eingangssignale reagieren, um eine präzise Steuerung zu erreichen.

Hohe Zuverlässigkeit: Entwickelt, um rauen Industriebedingungen wie hohen Temperaturen, Feuchtigkeit, Vibration und elektromagnetischen Störungen standzuhalten.

Anwendungen: SPS werden häufig in den Bereichen Fertigung, Chemie, Energie und Infrastruktur eingesetzt. In Produktionslinien können SPS beispielsweise sein

Steuern Sie die Bewegung von Roboterarmen, überwachen Sie verschiedene Parameter während des Produktionsprozesses und führen Sie Feedback-Anpassungen durch.

DCS (Distributed Control System)

Ein DCS ist ein Automatisierungssystem zur großtechnischen Prozesssteuerung. Im Gegensatz zu SPS wird DCS hauptsächlich in großen Anlagen und Einrichtungen eingesetzt

die eine komplexe Prozesssteuerung erfordern.

Hauptmerkmale:

Verteilte Architektur: Ein DCS besteht aus mehreren Steuereinheiten, die über das Werk oder die Produktionsanlage verteilt sind, wobei jede Einheit verantwortlich ist

zur Steuerung eines bestimmten Bereichs oder einer bestimmten Ausrüstung. Diese verteilte Architektur verbessert die Systemzuverlässigkeit und Wartbarkeit.

Integrierte Steuerung: DCS integriert Prozesssteuerung, Datenerfassung und Überwachungsfunktionen und erreicht so eine einheitliche Verwaltung und Optimierung des

Gesamter Produktionsprozess durch ein zentrales Überwachungssystem.

Erweiterte Steuerungsfunktionen: DCS verfügt über erweiterte Steuerungsalgorithmen und Optimierungstools, die eine komplexe Prozesssteuerung wie Modell ermöglichen

Predictive Control (MPC) und Adaptive Control.

Hohe Sicherheit: DCS umfasst typischerweise ein redundantes Design, um sicherzustellen, dass das System auch dann normal weiterarbeiten kann, wenn eine einzelne Komponente ausfällt.

Anwendungen: DCS wird häufig in Branchen wie Öl und Gas, Chemie, Energie und Wasseraufbereitung eingesetzt. In einer Raffinerie beispielsweise kann ein DCS

Überwachen und steuern Sie den gesamten Raffinierungsprozess, von der Rohöleingabe bis zur Endproduktausgabe.

SPS und DCS haben jeweils einzigartige Vorteile und Anwendungsszenarien. SPS sind mit ihrer Flexibilität und Echtzeitfähigkeit für geeignet

Kleinere und weniger komplexe Automatisierungsaufgaben, während DCS mit seiner verteilten Architektur und erweiterten Steuerungsfunktionen eine entscheidende Rolle spielt

in der Steuerung großer und komplexer industrieller Prozesse. Die Wahl des geeigneten Automatisierungssystems hängt von den spezifischen Anwendungsanforderungen ab

und Umgebungsbedingungen.

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