Zusammenfassung In der modernen Fertigungs- und Prozessindustrie stellen ungeplante Anlagenstillstände eine Hauptursache für Betriebsverluste dar. Weltweit verlieren die Prozessindustrien schätzungsweise …50 Milliarden Dollar jährlichaufgrund ungeplanter Ausfallzeiten, wobei mechanische und instrumentelle Störungen zu etwa42 %dieser unerwarteten Abschaltungen. Um diese Verluste zu minimieren, vollziehen Industrieanlagen einen Wandel von der traditionellen reaktiven Instandhaltung hin zu einer proaktiven, datengestützten intelligenten Betriebsführung. Zentral für diese Entwicklung ist die kontinuierliche Zustandsüberwachung der Anlagen in Verbindung mit intelligenten Alarmsystemen. Dadurch erhalten die Ingenieurteams Echtzeit-Einblicke in Maschinenschwingungen, thermische Schwankungen und die strukturelle Stabilität. Kernpfeiler der intelligenten Geräteüberwachung Moderne Betriebs- und Wartungsplattformen basieren auf der kontinuierlichen Datenerfassung durch Feldsensoren, Schwingungsmessumformer, dynamische Druckmessgeräte und Maschinenschutzgeräte. Durch den Vergleich der Echtzeit-Sensordaten mit Referenzwerten erkennen diese Systeme Anomalien frühzeitig, bevor es zu kritischen mechanischen Ausfällen kommt. · Hochfrequenz-Schwingungsanalyse:Die kontinuierliche Spektralüberwachung erkennt frühzeitig Lagerverschleiß, Wellenfehlausrichtungen und Rotorunwuchten. · Intelligente Alarmfilterung und -unterdrückung:Fortschrittliche Steuerungsarchitekturen unterdrücken Fehlalarme und priorisieren Warnmeldungen mit hohem Schweregrad mithilfe automatisierter Ursachenanalysealgorithmen. · Edge-to-Cloud-Datenintegration:Die Echtzeit-Edge-Verarbeitung gewährleistet einen sofortigen Auslöseschutz, während Cloud-Analysen die verbleibende Nutzungsdauer (RUL) berechnen. · Automatisierte Diagnose:Integrierte Diagnose-Engines gleichen Echtzeit-Fehlersignaturen mit historischen Betriebsprotokollen ab. Hardwarearchitektur und Systembenchmarks Zur Veranschaulichung der technischen Struktur eines modernen Systems zur Überwachung von Anlagen werden in der folgenden Tabelle Standard-Hardwareparameter, Signalvorgaben und betriebliche Benchmarks aufgeführt. Überwachungsparameter Signal-/Hardwarespezifikation System-Benchmark / Betriebsgrenze Signaleingänge Zweikanalige Näherungssensoren und Beschleunigungsmesser 4–20 mA Ausgänge & digitale Feldbusprotokolle Frequenzgang Auslenkung Spitze-Spitze: 10 Hz – 10 kHz Dynamische Messgenauigkeit innerhalb von ±0,5 % Alarmreaktionszeit Hardware-Relaisbetätigung Notauslösereaktion Datenabtastrate Kontinuierliche synchrone Abtastung Bis zu 102,4 kHz pro Kanal für Transientenaufnahmen Betriebstemperatur Nennwert des Feldsenders -40 °C bis +85 °C (-40 °F bis 185 °F) Hochleistungsstandard Auswirkungen von Ausfallzeiten Vorhersageleistung im Betrieb und in der Instandhaltung 30 % – 45 % durchschnittliche Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten Umstellung von herkömmlichen Alarmsystemen auf intelligente Betriebsführung und Wartung Herkömm...

Verwaltung des Hardware-LebenszyklusEmersonDas Ovation-Leitungsleitsystem (DCS) ist entscheidend für die Anlagenverfügbarkeit, die Betriebseffizienz und die langfristige Zuverlässigkeit der Anlagen. Ovation wurde als leistungsstarke Automatisierungsplattform für die Energieerzeugung, die Wasser- und Abwasserwirtschaft eingeführt und durchläuft von der ersten Implementierung bis zur endgültigen Veralterung einen klar definierten Entwicklungspfad. Phasen des Ovation-Hardware-Lebenszyklus Emerson klassifiziert die Hardwarekomponenten von Ovation in übersichtliche Supportstufen, um Anlageningenieuren bei der Planung von Wartungsstrategien, Bestandsmanagement und Systemmigrationsplänen zu helfen. · Aktiv (Aktive Verkäufe):Hardware der aktuellen Generation wird aktiv hergestellt, umfassend unterstützt und für neue Projekte und Erweiterungen empfohlen. · Ausgewachsene Version (limitierte Produktion):Die Hardware wird weiterhin unterstützt, die Fertigung nimmt jedoch ab, da neuere Technologien Priorität haben. Die Lieferzeiten der Hersteller können sich um 30 bis 50 % verlängern. · Verlängert (Ende des Direktvertriebs):Direktvertrieb an Originalgerätehersteller (OEM) eingestellt. Unterstützungsübergänge konzentrieren sich primär auf Standardreparaturen und die Abwicklung des bestehenden Lagerbestands. · Veraltet (Legacy):Die OEM-Produktion und der Standardreparaturservice werden offiziell eingestellt. Ersatzteile müssen über autorisierte Händler für Stromversorgungsgeräte und spezialisierte Lieferkettenpartner bezogen werden. Technische Spezifikationen und Hardwarearchitektur Die Steuerungsarchitekturen von Ovation basieren auf präzisen Modulspezifikationen, um die Echtzeitausführung und Fehlerisolierung in missionskritischen Regelkreisen zu gewährleisten. Hardware-Serie Typische Modultypen Kernspezifikationen / Parameter Typischer Lebenszyklusstatus OCR400 / OCR1100 Controller-Prozessoren Hochgeschwindigkeitsausführung, redundante Ethernet-Anschlüsse, 100-Mbit/s-Busgeschwindigkeit Erweiterte / veraltete OCC1500 / OCC1800 Erweiterte Controller Mehrkernprozessor, cybersicherer Systemstart, erweiterter interner Speicher Aktiv Standard-E/A (1C/5X) Digitale/Analog-E/A-Karten 24 V DC, 4–20 mA, HART-Durchleitung, Feldkanal-Isolation Ausgereift bis erweitert Kompakte E/A Hochdichte Module DIN-Schienenmontage, reduzierter Platzbedarf (bis zu 50 % Platzersparnis im Schrank) Aktiv Ovation Netzwerk-Switches Fast Ethernet / Gigabit Switches Redundante Stromeingänge, Sicherheitsprotokolle für verwaltete Switches Aktiv / Reif Schlüsselstrategien zur Lebensverlängerung Der Austausch eines kompletten Prozessleitsystems (DCS) kann je nach Anlagengröße Investitionskosten von 1 bis 5 Millionen US-Dollar sowie wochenlange geplante Ausfallzeiten erfordern. Strategisches Lebenszyklusmanagement minimiert Betriebsrisiken und optimiert gleichzeitig die Wartungskosten. 1. Strategische Ersatzteillagerung Die Vorhaltung eines sorgfältig ausgewählten Lagers kritischer Ersatzteile mi...

In der modernen Fertigung stellt der unerwartete Ausfall von Anlagen weiterhin eine der größten Bedrohungen für die Rentabilität dar. Industrieanlagen können Tausende von Dollar pro Stunde verlieren, wenn kritische Maschinen ohne Vorwarnung ausfallen. Um dieser Herausforderung zu begegnen, vollzieht die industrielle Automatisierung einen grundlegenden Wandel: weg von reaktiver, störungsorientierter Instandhaltung hin zu proaktiver, datengestützter Wartung.vorausschauende Instandhaltung (PdM)Die Im Zentrum dieser Transformation steht das Konzept von Schneider Electric:serviceorientiertDrehzahlregelung(VSD)Weit über die herkömmliche Motordrehzahlregelung hinaus dienen diese intelligenten Geräte als leistungsstarke Edge-Computing-Sensoren, die den Zustand der Anlagen kontinuierlich überwachen, den Energieverbrauch optimieren und das industrielle Anlagenmanagement neu definieren. Die Kosten ungeplanter Ausfallzeiten Traditionell setzten Industrieanlagen auf reaktive Instandhaltung – die Reparatur von Anlagen erfolgte erst nach einem Ausfall – oder auf vorbeugende Instandhaltung nach festen Zeitplänen. Beide Ansätze weisen erhebliche Nachteile auf: » Reaktive Instandhaltung:Hohe Kosten für Notfallreparaturen, Folgeschäden an angeschlossenen Maschinen und ungeplante Ausfallzeiten. » Vorbeugende Wartung:Unnötiger Komponentenaustausch, hohe Arbeitskosten und potenzielle menschliche Fehler bei routinemäßigen Demontagen. Realität in der Branche:Studien zeigen, dass ungeplante Ausfallzeiten Industrieunternehmen schätzungsweise … kosten.50 Milliarden Dollar jährlichBis zu42 %Diese Ausfallzeit wird durch Anlagenausfälle verursacht, die durch kontinuierliche Überwachung hätten vorhergesagt und verhindert werden können. Was ist ein serviceorientierter Drehzahlregler? Ein Standard-Drehzahlumrichter (FU) oder Frequenzumrichter (FU) steuert Motordrehzahl und Drehmoment, um Energie zu sparen.serviceorientierte Ausrichtung(wie beispielsweise die Schneider Electric Altivar Process-Serie) geht noch einige Schritte weiter, indem sie integrierte Intelligenz, IoT-Konnektivität und Anlagenüberwachungsfunktionen direkt in das Gerät integriert. Durch den Einsatz eingebetteter Sensoren und fortschrittlicher Algorithmen wandeln serviceorientierte Antriebe elektrische und thermische Echtzeitdaten in umsetzbare betriebliche Erkenntnisse um. Kernpfeiler des vorausschauenden Asset-Managements Durch den Einsatz serviceorientierter Frequenzumrichter wandeln Industriebetreiber Rohdaten von Motoren in langfristige Informationen über den Zustand ihrer Anlagen um. 1. Frühzeitige Fehlererkennung Serviceorientierte Antriebe legen einen Referenzwert für den Normalbetrieb angeschlossener Motoren und Pumpen fest. Bei subtilen Abweichungen – wie Lagerverschleiß, mechanischer Unwucht oder plötzlichen Laständerungen – erkennt der Antrieb diese lange bevor es zu physischen Schäden oder einem vollständigen Systemausfall kommt. 2. Zustandsorientierte Instandhaltung (CBM) Anstatt Bauteile unabhäng...

Warum ABB weiterhin führend in der globalen Automatisierungsindustrie ist Im Zuge der beschleunigten digitalen Transformation vieler Branchen ist die Automatisierung zur Grundlage einer effizienten, sicheren und nachhaltigen Fertigung geworden. ABB, eines der weltweit führenden Industrieunternehmen, setzt mit fortschrittlichen Automatisierungssystemen, intelligenten Steuerungslösungen und innovativen digitalen Technologien weiterhin Maßstäbe. Von der Energieerzeugung und der Öl- und Gasindustrie bis hin zu Pharmazeutika, Chemikalien, Schifffahrt und intelligenter Fertigung – das Automatisierungsportfolio von ABB, einschließlich SPS, DCS-Systemen, Steuermodulen, Antrieben, HMIs und Messinstrumenten, hilft Unternehmen dabei, die Produktivität zu steigern und gleichzeitig die Betriebskosten zu senken.   Die Zukunft der industriellen Automatisierung Die nächste Generation der industriellen Automatisierung konzentriert sich nicht mehr allein auf die Ersetzung manueller Arbeit. Stattdessen investieren Hersteller in intelligente Systeme, die Produktionsdaten analysieren, Anlagenausfälle vorhersagen, den Energieverbrauch optimieren und autonome Entscheidungsfindung unterstützen können. O Mehrere Technologien prägen die Zukunft der Automatisierung: O Künstliche Intelligenz (KI) für die vorausschauende Wartung O Industrielles Internet der Dinge (IIoT) O Digital-Twin-Technologie O Cloudbasierte Überwachungsplattformen O Edge-Computing O Cybersichere industrielle Netzwerke O Nachhaltige und energieeffiziente Fertigung ABB hat massiv in diese Technologien investiert und ermöglicht es Kunden so, bestehende Produktionsanlagen zu modernisieren, ohne ihre gesamte Automatisierungsinfrastruktur ersetzen zu müssen. Diese Strategie der schrittweisen Modernisierung trägt dazu bei, Investitionsrisiken zu reduzieren und gleichzeitig die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern.   Aktuelle ABB-Entwicklungen im Jahr 2026 ABB blieb auch im Jahr 2026 sehr aktiv und führte mehrere wichtige Innovationen in seinem Automatisierungsportfolio ein. Zu den jüngsten Höhepunkten zählen: Einführung von Automation Extended, einem Modernisierungsprogramm, das es Unternehmen ermöglicht, bestehende verteilte Steuerungssysteme (DCS) zu modernisieren, während gleichzeitig die aktuellen Investitionen erhalten bleiben und KI, Analytik und digitale Funktionen hinzugefügt werden. Veröffentlichung eines neuen webbasierten Erweiterungspakets für die Flaggschiff-DCS-Plattform von ABB, das verbesserte Fernüberwachung, Prozessvisualisierung und operative Flexibilität bietet. ABB erweiterte außerdem sein Portfolio an fortschrittlichen Durchflussmessgeräten, Temperatursensoren und Industrieantrieben, um eine genauere Prozesssteuerung und eine verbesserte Anlageneffizienz zu unterstützen.   Diese Entwicklungen belegen das langfristige Engagement von ABB für intelligente Automatisierung und digitale Transformation.   Die industrielle Automatisierung tritt in eine neue Ära ein, in der KI, Vernetzung und int...

Siemens erweitert Lösungen für die industrielle Automatisierung Siemens ist eines der weltweit führenden Technologie- und Automatisierungsunternehmen mit einer über 175-jährigen Geschichte. Mit Hauptsitz in Deutschland ist Siemens global stark in den Bereichen Fertigung, Energie, Infrastruktur, Transport und Prozessindustrie vertreten. Das Automatisierungsportfolio des Unternehmens umfasst SPSen, HMI-Panels, industrielle Kommunikationssysteme, Antriebe, Motoren, Stromversorgungen, verteilte E/A-Systeme und fortschrittliche Digitalisierungslösungen. Heute werden Siemens-Produkte in großem Umfang in Fabriken, Kraftwerken, Öl- und Gasanlagen, Wasseraufbereitungsanlagen, der pharmazeutischen Produktion, der Automobilherstellung und unzähligen anderen Industriezweigen eingesetzt.   Siemens Automation Produktportfolio Siemens bietet ein umfassendes Angebot an industriellen Automatisierungslösungen, die darauf ausgelegt sind, Produktivität, Zuverlässigkeit und betriebliche Effizienz zu verbessern.   Produktkategorie Typische Serie SPS-Steuerungen SIMATIC S7-1200, S7-1500, S7-300, S7-400 HMI-Systeme SIMATIC HMI Komfortpanels Industrie-PCs SIMATIC IPC Antriebe & Bewegungssteuerung Kontrolle SINAMICS-Serie Industriekommunikation SCALANCE, Industrielles Ethernet Verteilte Ein-/Ausgabe ET200-Serie Stromversorgungsmodule SITOP-Serie Diese Lösungen ermöglichen die nahtlose Integration von Feldgeräten, Steuerungssystemen und Managementplattformen auf Unternehmensebene. Vorteile der Automatisierungslösungen von Siemens ² Verbesserte Produktionseffizienz ² Reduzierte Wartungskosten ² Verbesserte Prozesstransparenz ² Erhöhte Geräteverfügbarkeit ² Besseres Energiemanagement ² Schnellere Systemintegration ² Größere operative Flexibilität ² Reduzierte ungeplante Ausfallzeiten Diese Vorteile ermöglichen es den Herstellern, eine höhere Produktivität zu erzielen und gleichzeitig die Produktqualität und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften zu gewährleisten.   Siemens und die Zukunft der Industrie Der Industriesektor durchläuft einen rasanten digitalen Wandel. Technologien wie künstliche Intelligenz, industrielles IoT, Edge Computing und digitale Zwillinge verändern die Arbeitsweise von Fabriken grundlegend.   Siemens investiert weiterhin massiv in Innovationen und unterstützt Hersteller beim Übergang zu intelligenten Fabriken und nachhaltigen Industrieabläufen. Mit integrierten Automatisierungs- und Digitalisierungsplattformen ermöglicht Siemens Unternehmen die Vernetzung von Maschinen, Daten und Mitarbeitern über den gesamten Produktionslebenszyklus hinweg.   Während die Industrie weltweit nach höherer Effizienz, Nachhaltigkeit und Wettbewerbsfähigkeit strebt, bleibt Siemens ein verlässlicher Partner, der den technologischen Fortschritt und die industrielle Modernisierung vorantreibt.   Siemens hat sich durch Innovation, Zuverlässigkeit und umfassende Technologielösungen als weltweit führender Anbieter von Industrieautomation etabliert. Das breite Portfolio an S...

Als weltweit führendes Unternehmen in den Bereichen industrielle Automatisierung und Digitalisierung beschleunigt Siemens die Modernisierung der globalen Fertigung durch industrielle KI, digitale Zwillinge, intelligente Fertigung und Technologien für nachhaltige Entwicklung. Seit 2026 baut Siemens seine Präsenz im Bereich der industriellen KI kontinuierlich aus und vertieft die Zusammenarbeit mit NVIDIA, um den Aufbau des Ökosystems der intelligenten Fabrik der nächsten Generation voranzutreiben.   Auf der CES 2026 präsentierte Siemens offiziell sein „Industrial AI Operating System“ und die neue Plattform Digital Twin Composer. Diese Technologie kombiniert KI, Echtzeitdaten und virtuelle Simulationsfunktionen, um eine intelligente Optimierung des gesamten Prozesses zu ermöglichen – von der Produktentwicklung über die Konstruktion bis hin zur Produktion.   Siemens erklärte, dass zukünftige Fabriken schrittweise Folgendes erreichen werden: KI-automatisierte Generierung von SPS- und HMI-Engineering-Logik Digitale Zwillings-Echtzeitsimulation von Produktionsprozessen Intelligente Roboter arbeiten autonom in der Produktion zusammen. KI-gestützte vorausschauende Wartung zur Reduzierung von Ausfallrisiken Energiemanagement und Optimierung der Kohlenstoffemissionen   Darüber hinaus kündigte Siemens an, die weltweit ersten „KI-nativen Fabriken“ zu bauen, wobei das Werk in Erlangen bereits als Demonstrationsbasis für industrielle KI dient. Laut dem jüngsten Finanzbericht von Siemens wird mit einem Auftragswachstum von mehr als 11 % im Jahr 2026 gerechnet, wobei die Nachfrage aus den Bereichen Rechenzentren, Energie, Industrieautomation und Verteidigungsindustrie deutlich steigen dürfte. Dies deutet darauf hin, dass die globalen Investitionen in die industrielle Digitalisierung weiterhin stark zunehmen.   Die Automatisierungstechnologien von Siemens finden in zahlreichen industriellen Kernbranchen breite Anwendung: Energie und Strom: Einsatzgebiete sind intelligente Stromnetze, Kraftwerkssteuerungssysteme, Umspannwerksautomatisierung und neue Energiemanagementsysteme. Petrochemie: Ermöglicht Prozesssteuerung mittels DCS, Sicherheitsverriegelungen und Überwachung gefährlicher Umgebungen. Automobilfertigung: Ermöglicht flexible Produktion durch Roboter, SPS-Systeme und MES-Systeme. Halbleiter- und Elektronikfertigung: Kombiniert KI und digitale Zwillinge zur Verbesserung der Präzisionsfertigungseffizienz und der Produktausbeute. Lebensmittel und Pharmazeutika: Ermöglicht automatisierte Produktion auf hohem Niveau, Qualitätskontrolle und Compliance-Management. Rechenzentren und Infrastruktur: Unterstützt den Aufbau effizienter Energiemanagement- und intelligenter Betriebs- und Wartungssysteme.   Der Zeitraum von 2026 bis 2030 wird eine entscheidende Phase für die vollständige Kommerzialisierung industrieller KI darstellen. KI, Edge Computing, das industrielle Internet der Dinge (IIoT) und Robotik werden sich eng integrieren und die globale Fertigung in Richtun...

Mit der fortschreitenden digitalen Transformation der globalen Fertigung erlebt die Branche der industriellen Steuerungssysteme (ICS) eine neue, rasante Entwicklungswelle. Als zentrales Fundament der industriellen Automatisierung finden ICS breite Anwendung in Schlüsselsektoren wie Fertigung, Energie, Petrochemie, Wasseraufbereitung und Transport und spielen eine zunehmend wichtige Rolle im Kontext von intelligenter Fertigung und Industrie 4.0.   Industrielle Steuerungssysteme entwickeln sich derzeit rasant von der traditionellen Automatisierung hin zu „Intelligenzierung, Vernetzung, Datenintegration und Sicherheit“ und werden so zu einer entscheidenden Stütze für die globale industrielle Modernisierung.   Industrielle KI und intelligente Fertigung beschleunigen die Integration In den letzten Jahren hat die ICS-Branche (Industrielle Steuerungssysteme) mit der rasanten Entwicklung des industriellen Internets, des Edge Computing, digitaler Zwillinge und künstlicher Intelligenztechnologien eine umfassende Modernisierungsphase durchlaufen.   Laut Ciscos offiziellem Bericht „Industrial AI Research Report 2026“ haben über 60 % der Industrieunternehmen KI in ihren Betriebsumgebungen implementiert. KI findet breite Anwendung in Bereichen wie vorausschauender Wartung, automatisierter Qualitätsprüfung, intelligenter Logistik, Energieoptimierung, industrieller Roboterkollaboration und Echtzeit-Datenanalyse.   Die industrielle KI schreitet schrittweise von der „Pilotphase“ zur „Phase der großflächigen Anwendung“ voran. Gleichzeitig verstärken Industrieunternehmen die Integration von IT und OT (Operational Technology) und fördern enge Verbindungen zwischen SPS, DCS, SCADA-Systemen und Cloud-Plattformen sowie IIoT (Industrial Internet of Things), um ein effizienteres Produktionsmanagement sowie Fernbetrieb und -wartung zu erreichen.   Zukünftige Vorteile des ICS ² Anhaltendes Wachstum der Nachfrage nach intelligenter Fertigung Die globale Fertigungsindustrie beschleunigt ihren Wandel hin zu Automatisierung und Digitalisierung, wobei der Bau intelligenter Fabriken zu einem Branchentrend wird. Als Kernstück der Automatisierungssteuerung erfährt die industrielle Steuerungstechnik (ICS) eine kontinuierlich steigende Marktnachfrage. Die Daten zeigen, dass der Markt für ICS-Sicherheit bis 2030 voraussichtlich 29,2 Milliarden US-Dollar erreichen wird, was einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von fast 10 % in den kommenden Jahren entspricht.   ² KI treibt die Steigerung der industriellen Effizienz voran. Die Kombination von KI und ICS ermöglicht: Geräteausfallvorhersage Automatische Anomalieerkennung Energieoptimierung Automatische Prozessanpassung Intelligente Terminplanung   Industrielle KI hilft Unternehmen dabei, Ausfallzeiten zu reduzieren, die Produktionseffizienz zu verbessern und die Betriebskosten zu senken.   ² Rasant wachsender Bedarf an Cybersicherheit Da industrielle Systeme zunehmend miteinander vernetzt werden, ist die Cybersicherheit von I...

Vor dem Hintergrund der beschleunigten globalen Digitalisierung der Industrie, der Energiewende und der intelligenten Fertigung entwickeln sich Automatisierungssysteme von traditionellen Steuerungsinstrumenten zu zentralen Betriebsplattformen für Unternehmen. Als weltweit führender Anbieter von Automatisierungslösungen treibt Emerson Electric Industrieunternehmen mit seinen fortschrittlichen DCS- und SPS-Technologien in eine effizientere und intelligentere Zukunft. Die Konvergenz von Prozessleitsystemen (DCS) und speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) entwickelt sich zum Mainstream-Trend. Aktuell lassen sich in der Automatisierungsbranche drei wichtige Entwicklungstrends beobachten: ü DCS- und SPS-Systemintegration ü Industrielle KI und datengestützte Entscheidungsfindung EmersonsDas neu erschienene DeltaV™ DCS-System (Version 16 LTS) verstärkt diesen Trend und erzielt durch seine softwarebasierte Architektur eine höhere Flexibilität und Skalierbarkeit. Das System senkt die Automatisierungskosten, verbessert die Datenvisualisierung und erhöht die Cybersicherheitsleistung signifikant. Dies bedeutet, dass sich Automatisierungssysteme von der „Steuerungsebene“ zu einer „betriebsorientierten Plattform auf Unternehmensebene“ entwickeln. DCS + SPS integrierte Lösung DeltaV™ Verteiltes Steuerungssystem (DCS) Emersons Die Flaggschiff-DCS-Plattform verfügt über folgende Kernfunktionen: ü Integrierte Steuerungs-, Echtzeitanalyse- und Sicherheitssysteme (SIS) ü Unterstützung für Cloud-, Edge-Computing- und Datenplattformen ü Erreichen Sie eine anlagenweite Datenvereinheitlichung und -visualisierung. Das DeltaV-System verbindet Feldgeräte und Unternehmenssysteme über eine einheitliche Architektur und ermöglicht es Unternehmen, datengestützte Entscheidungen zu treffen und Ausfallzeiten sowie Betriebskosten effektiv zu reduzieren. SPS- und Edge-Control-Funktionen (PAC/RTU) Im Bereich der speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) erreicht Emerson durch die Integration von Industriesteuerungen mit Edge-Computing-Technologie Folgendes: Hochzuverlässige Logiksteuerung und schnelle Reaktionszeit Nahtlose Integration mit DCS-Systemen Geeignet für OEM-Ausrüstung und diskrete Fertigungsszenarien Diese „konvergente Architektur aus DCS und SPS“ kann gleichzeitig die Prozessindustrie und die diskrete Fertigung abdecken und so den Anforderungen komplexer industrieller Szenarien gerecht werden. Technologische Vorteile: Aufbau eines Ökosystems für „grenzenlose Automatisierung“ Softwaredefinierte Automatisierung Emerson treibt die Transformation der Automatisierung von hardware- zu softwaregesteuert voran: ü Flexible Bereitstellung (lokal/Cloud/Edge) ü Bedarfsgerechte Skalierung der Steuerungskapazitäten ü Reduzierte Systemlebenszykluskosten Die neueste Version der DeltaV-Plattform ist ein zentrales Beispiel für diese Strategie. Datengesteuert und KI-gestützt Die Automatisierungsplattform von Emerson ermöglicht Folgendes: ü Datenerfassung und -analyse in Echtzeit ü Vora...